成功故事来源：企达 日期：2006/7/10

　　第一方面：
　　1、改善内容
　　　 对模具进行定置管理
　　2、改善前
　　1） 未对模具进行定置管理,从仓库取出模具花费时间较多,每次约20分钟左右；
　　2） 模具直接置于地板上，导致模具容易损坏；
　　3、改善前图片

　　4、改善后
　　1） 对所有的模具进行定置管理,标示清晰,取模时间低于10分钟；
　　2） 将模具置于固定架上，可以防止模具相互间碰损；
　　5、改善后图片

　　6、效果评估
　　　 目前车间20台冲压机台,每台每天取模一次,每天取模时间可以减少200分钟
　　第二方面：
　　1、改善内容
　　模具保养与维护责任到人
　　2、改善前
　　1） 模具保养与维护没有责任到人，导致模具脏污、锈蚀、拆装困难，导致模具使用寿命降低；
　　2） 模具未放置于指定位置；
　　3、改善前图片

　　4、改善后
　　1） 模具专人维护与保养，每周定期点检擦拭，加润滑剂，上防锈漆；
　　2） 模具用完后即时归位；
　　5、改善后图片

　　6、效果评估
　　模具寿命比以前提高1/3以上
　　第三方面：
　　1、改善内容
　　　 对换、调模时间实施绩效考核
　　2、改善前
　　1） 换模与调模时间未有与绩效挂钩，导致技术人员在换模与调模时速度慢，平均约每换调一次须花费45分钟左右；
　　2） 调试时消耗料件过多；
　　3、改善后
　　1） 与绩效挂钩，技术人员的换模与调模时间下降到了每次不超过20分钟；
　　2） 调试时所消耗的料件很少；
　　4、效果评估
　　1） 与绩效挂钩，技术人员的换模与调模时间下降到了每次不超过20分钟；
　　2） 调试时所消耗的料件很少；
　　第四方面：
　　1、改善内容
　　只有考核合格者方可换模与调试模具
　　2、改善前
　　换模与调模技术工未有考核上岗导致新手误操作将整个模具损坏，查历史记录，半年内类似事件发生过两次
　　3、改善后
　　1） 持证上岗，无证不允许执行此项工作；
　　2） 现场管理者监督执行，执行此项后类似事件发生率为零；
　　4、效果评估
　　　 以一年非正常损坏两件模具计算，年可以节省10万元以上