精益的意思_精益管理大师_3A精益管理顾问

 

  导读:

  在大多数人眼中关于精益最常见的就是精益生产,自上世纪70年代自一汽集团访问日本丰田在国内挂刮起一股”精益的旋风”。随着时间的推移,目前精益的应用范围已经远远超出之前的仅限于制造业的生产领域,延伸到创业、研发、服务、营销等生活中的各种领域。

 

  一、概念:

  精益是对英文Lean的一种翻译,Lean的一般含义,是指事物的一种极端或一种倾向,是带有瘦弱、贫瘠、细小、干瘦、扁平、精确、精准含义的一个英文词汇。其中“精”表示精良、精确、精美;“益”表示利益、效益等等。

  二、精益生产常用工具

  1、6S与目视控制

  “6S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全(safety)这6个词的缩写 “6S” ,起源于日本。6S是创建和保持组织化,整洁和高效工作场地的过程和方法,可以教育、启发和养成良好“人性”习惯,目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态,又能快速、正确的传递讯息。

  2、准时化生产(JIT)

  准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达到最小的生产系统。

  3、看板管理(Kanban)

  Kanban是个日语名词,表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片,或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和运送看板。

  4、零库存管理 

  工厂的库存管理是供应链的一环,也是最基本的一环。就制造业而言,加强库存管理,可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间,减少无效作业和等待时间,防止缺货,提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

  5、全面生产维护( TPM )

  TPM起源于日本, 是以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

  6、运用价值流图来识别浪费

  生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

  7、生产线平衡设计

  由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。

  8、拉系统与补充拉系统

  所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。

  JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。

  9、降低设置时间 (Setup Reduction)

  为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。

  精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

  10、单件流

  JIT是精益生产的终极目标,它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

  11、持续改善 (Kaizen)

  Kaizen是个日语名词,相当于CIP。当开始精确地确定价值,识别价值流,使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来,并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始出现了。

  三、精益生产的关键原则

  1、建立看板体系

  就是重新改造流程,改变传统由前端经营者主导生产数量,重视后端顾客需求。这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存),更重要是将流程效率化。

  2、强调实时存货(Just In Time)

  依据顾客需求,生产必要的东西,而在必要的时候,生产必要的量。

  3、标准作业彻底化

  对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范。

  4、排除浪费、不平及模糊等

  排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。这是丰田生产方式最基本的概念。

  5、重复问为什么(5W1H)

  要求每个员工在每一项任何的作业环节里,都要重复的问为什么(Why),然后想如何做(How),以严谨的态度打造完美的制造任务。

  6、生产平衡化

  丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值,也就是前后一致,为的是将需求与供应达成平衡,降低库存与生产浪费。

  7、充分运用“活人和活空间”

  在不断的改善流程下,丰田发现生产量不变,生产空间却可精简许多;相同人员也是一样,这样灵活的工作体系,丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。

  8、养成自动化习惯

  里的自动化不仅是指机器系统的高品质,还包括人的自动化,也就是养成好的工作习惯,不断学习创新,这是企业的责任。

  9、弹性改变生产方式

  以前是生产线上(line)作业方式,一个步骤接着一个步骤组装,但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台(Cell)上同时作业生产。

  四、精益生产的四大规则

  蕴涵在丰田式生产管理之中的隐性知识(Tacit Knowledge)可以用四条基本规则来概括。这四条规则如下:

  规则一:所有工作的内容、次序、时间和结果都必须明确规定。

  规则二:每一种客户——供应商关系都必须是直接的,发送要求和得到回应的方式必须明确无误,非“是”即“否”。

  规则三:每一种产品和服务的流转路线都必须简单而直接。

  规则四:所有的改进都必须在老师的指导下,按照科学的方法,在尽可能低的组织层面上进行。

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