什么是丰田精益生产?_精益管理大师_3A精益管理顾问

一、丰田精益生产模式介绍

  丰田精益生产方式(TPS-Toyota Production System)是由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建的,是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应了时代的发展和市场的变化,其间经历了20多年的探索和完善,逐渐形成和发展成为一套完整的生产管理技术与方法体系。

  丰田汽车公司最早引起世界注目的是在20世纪80年代,当时情况明显显示,日本企业及其产品的品质和效率确有独到之处,日本制造的汽车比美国汽车耐用,需要的维修明显较少。到了20世纪90年代,更明显的迹象显示,相较于其他日本汽车制造商,丰田汽车公司显然更突出。这并非指它的汽车设计或性能令人赞叹(尽管这是事实,丰田车开起来流畅顺手,其设计也多半非常精致),而是丰田汽车的工程与制造模式实现了令人难以置信的流程与产品的一致性。丰田的汽车设计更快速,可靠性更高,同时,即使在日本汽车业劳动力工资水准相对较高的情况下,丰田仍然得以维修极具竞争力的汽车制造成本。令人印象深刻的另一点是,每当丰田出现明显弱点、似乎将不敌竞争时,它总是能奇迹般地解决问题,并且以更强壮之势卷土重来。

  丰田生产方式使得丰田汽车在全世界获得成功。笔者认为:从更高的意义上说,丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神,丰田生产方式是一场意识革命。

二、从降低成本并且保证高质量中寻求自身优势

  丰田生产方式特点就是为了实现降低成本的目的,在生产中,丰田独特的生产结构强调消除7种浪费,而且因为丰田始终坚持产品质量在工序中创造这样一种体制,在实现降低成本的基础上可以生产出更高质量的产品。

  丰田之所以会成为高效益企业,是因为它始终贯彻一种思想:从销售价格中减去成本就是利润,销售价格由顾客决定。作为顾客当然更加喜欢价格低廉品质可靠的产品,那么利润的扩张从提高价格上是无法实现的,只能通过降低成本来实现。具体公式:利润=销售价格—成本。

三、杜绝浪费,彻底消除3MU确立高质量,高收益体制

  丰田公司辨识出企业流程或制造流程中8大类未能创造价值的浪费,不只是生产线,包括产品发展流程、接受订单及办公室流程等,都可以找出这7类浪费情形,此外,还有第8类浪费情形。

  丰田轻易发现这些浪费的技术非常卓越,并且还能彻底贯穿于消除浪费的体制之中。大野耐一认为,生产过剩是最根本的浪费,因为它导致大部分其他的浪费。制造流程中任何步骤若生产量超过顾客所需要的数量,必然导致某个下流处的存货增加——材料只是堆放在那儿,等候进入下一个步骤的处理。采取大规模生产方法或批量生产方法的制造商大概会问:“只要人员与设备持续生产,这有何问题?”问题在于,大缓冲(亦即流程与流程之间的存货)会导致其他非最适行为,例如降低持续改进操作情况的动机:既然停工不会立即影响到最后的组装线作业,何必对机器设备进行预防性维修呢?既然可以丢弃瑕疵品,何必过度忧虑少数品质错误呢?在一件瑕疵品尚未进入接下来的流程,由另一个操作员进行组装之前,大概会有其他瑕疵品制造出来,变成停放在流程与流程之间的存货。

  20世纪后半期,世界汽车工业进入一个市场需求多样化的新阶段,对质量的要求也越来越高,这就给制造业提出了这样一个新课题:只有有效地组织多品种、小批量生产,避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费,以保持企业竞争能力。在这种历史背景下,从丰田相佐诘开始,经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,综合了单件生产和批量生产的特点和优点,创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式,这就是精益生产,其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”。 

  丰田轻易发现这些浪费的技术非常卓越,并且还能彻底贯穿于消除浪费的体制之中。大野耐一认为,生产过剩是最根本的浪费,因为它导致大部分其他的浪费。制造流程中任何步骤若生产量超过顾客所需要的数量,必然导致某个下流处的存货增加——材料只是堆放在那儿,等候进入下一个步骤的处理。采取大规模生产方法或批量生产方法的制造商大概会问:“只要人员与设备持续生产,这有何问题?”问题在于,大缓冲(亦即流程与流程之间的存货)会导致其他非最适行为,例如降低持续改进操作情况的动机:既然停工不会立即影响到最后的组装线作业,何必对机器设备进行预防性维修呢?既然可以丢弃瑕疵品,何必过度忧虑少数品质错误呢?在一件瑕疵品尚未进入接下来的流程,由另一个操作员进行组装之前,大概会有其他瑕疵品制造出来,变成停放在流程与流程之间的存货。 

四、丰田精益生产中关于消除浪费的思想  

  浪费指不是必要的事情,也就是无效作业。浪费主要有如下七个表现: 

1、过量生产的无效劳动   

2、等待的时间浪费   

3、搬运的无效劳动  

4、加工本身的无效劳动和浪费   

5、库存的浪费   

6、动作上的无效劳动  

7、制造次品的无效劳动和浪费  

  或许大家把以上的浪费的种类进行重要性排序,可能会得到很有趣的结论。因为以上的浪费很难用量化的数字来表示,但是排序的结果的确反映了我们的管理心态,并且给我们的管理改善指出了方向。在丰田是通过什么方式消除浪费的呢?如何做到如此有效的呢?那就是以降低成本为目标的全员参与的改善活动,而且已经形成了良好习惯的――合理化建议。因为在丰田的观念中:没有人比操作者更清楚浪费在哪里产生。

五、丰田精益生产的理论框架  

  丰田式生产管理哲学的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。 

  “一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产,最大限度地使顾客满意;“两大支柱”是准时化(JIT)与人员自觉化; “一大基础”是指改善,改善是丰田式生产管理的基础。这里的改善是指这样的含义:

1、从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。   

2、消除一切浪费。  

3、连续改善 (Continuous Improvement)。 

六、丰田精益生产的关键原则   

1、建立看板体系  

  就是重新改造流程,改变传统由前端经营者主导生产数量,重视后端顾客需求。这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存),更重要是将流程效率化。  

2、强调实时存货(Just In Time)  

  依据顾客需求,生产必要的东西,而在必要的时候,生产必要的量。  

3、标准作业彻底化   

  对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范。  

4、排除浪费、不平及模糊等   

  排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。这是丰田生产方式最基本的概念。   

5、重复问为什么(5W1H)    

  要求每个员工在每一项任何的作业环节里,都要重复的问为什么(Why),然后想如何做(How),以严谨的态度打造完美的制造任务。  

6、生产平衡化  

  丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值,也就是前后一致,为的是将需求与供应达成平衡,降低库存与生产浪费。   

7、充分运用“活人和活空间”   

  在不断的改善流程下,丰田发现生产量不变,生产空间却可精简许多;相同人员也是一样,这样灵活的工作体系,丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。  

8、养成自动化习惯  

  这里的自动化不仅是指机器系统的高品质,还包括人的自动化,也就是养成好的工作习惯,不断学习创新,这是企业的责任。  

9、弹性改变生产方式   

  以前是生产线上(line)作业方式,一个步骤接着一个步骤组装,但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台(Cell)上同时作业生产。 

七、丰田精益生产的四大规则 

  蕴涵在丰田式生产管理之中的隐性知识(Tacit Knowledge)可以用四条基本规则来概括。这四条规则如下:   

  规则一:所有工作的内容、次序、时间和结果都必须明确规定。   

  规则二:每一种客户——供应商关系都必须是直接的,发送要求和得到回应的方式必须明确无误,非“是”即“否”。  

  规则三:每一种产品和服务的流转路线都必须简单而直接。   

  规则四:所有的改进都必须在老师的指导下,按照科学的方法,在尽可能低的组织层面上进行。

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