全面生产保全（TPM）是以提高设备生产力为目标，围绕设备故障所进行的改善和管理活动。丰田、索尼、柯达、福特、飞利浦等世界知名企业的实践证明，实施TPM能够大幅降低设备故障率、提高设备效率。随着国内企业在设备投资上的比重逐年增加，企业对设备的依赖程度变得越来越高，也越来越重视TPM的实效。
    在企业里，最了解设备状况的是它的操作者，也即一线作业人员。TPM活动主要以一线作业人员为主，其中最具特色的便是“自主保全活动”。

    当企业拥有了一批精通设备的一线作业人员，就能激发出基层“细胞”的活力。由此产生连锁反应，使企业内部涌现出越为越多的卓越班组，并由下而上建立一个高效的生产系统。
　

第一章  何谓TPM

第二章  自主保全的必要性 

第三章  设备改善五大重点

第四章  清扫就是点检

第五章  发现“两源”

第六章  建立清扫、润滑、点检标准 

第七章  总点检 

第八章  故障分析与对策 

第九章  自主保全的三大法宝 

第十章  精通设备的作业人员 

第十一章  复原和改善都是成果

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    当流行的思想、理念、体系一个接一个出现时，它们是否真的能帮你的企业解决问题呢？例如：

    人手一本《细节决定成败》后，细节被重视了吗？生产现场规范了吗？因细节管理不当发生的问题减少了吗？

    人手一本《把信送给加西亚》后，去发现问题、改进工作的主动性提高了吗？

    人手一本《执行力》后，中基层管理的执行力提高了吗？

    听众如痴如醉、讲师激情四射、“表演家”式的大师级演讲过后，除了能解决一点肤浅的认识问题之外，又有多少知识能用来提升企业的竞争力？

    没有载体的理念就是空中搂阁。5S是一种载体，能将“细节决定成败”的理念转化为员工的行为。

    本书以制造型企业中高级管理者为对象而编著，不过其他类型的公司也可以做参考，事实上也有部分照片就来自于非传统制造型企业。管理理念是想通的，你永远可以从优秀企业中学到许多先进的理念。

 我们在一个企业推行精益生产的改善一段时间后，出现这样一个场景，一天下午5：30分，一个员工吹着口哨，愉快下着楼梯，经理问：“今天怎么这样高兴？”员工答“我们做精益生产项目了，效率提高了，在不加人手条件下，现在每天增产30%，同时我们加班很少了，今天不加班，多幸福。”经理说：“今晚可以约会了。”一片“呵呵”笑声。

    我们企业需要把挂在墙上的“创造卓越”的口号，转化为真实行动，全员行为。企业有方法认识问题，将暴露的问题归类，列出需要改善的课题，由中高层担当焦点课题负责人。管理人员不要进行遥控管理，而要求他们深入第一线解决问题，他们要有解决问题的方法和逻辑。生产过程的创新是在第一线进行的，必须让员工发挥更大的作用，为此，必须让他们在智力上和体力上进一步完善自己。让我们数百人、数千人在改善推进过程中从实际里学习，然后从本工序、从自身开始，提出改善事例，这样细节就逐步完善了。我们的投资的重点必须从机器设备转向人。