精益TPM管理咨询_精益管理大师_3A精益管理顾问

精益TPM管理咨询流程:

  了解情况 → 现场诊断 → 商务谈判 → 签署协议 → 项目实施 → 项目总结 → 续约

精益TPM管理咨询效果:

  成功案例一:某造纸企业辅导第一年的效果

  导入前:某主要产品的正品率一直徘徊在65%左右。导入精益TPM后,员工掌握了TPM改善工具后,通过改善活动,先后发现设备微缺陷1600多个,改善了1400多个,使设备稳定性大幅提升,一年后,正品率提升到92%以上,直接的生产成本降低达500多万元。

  成功案例二:某食品企业辅导二年的效果

  这是一家大型食品企业,具有一定的管理基础,但是,全公司改善氛围不理想,员工的改善热情不高,成为制约公司进步及发展的瓶颈之一。导入精益TPM后,员工的参与度得到了极大提高,每年改善提案数量1000多件,每年开展2轮焦点课题改善,仅课题效益每年都超过1000万元以上,并在全公司形成了良好的自主改善氛围…

  成功案例三:某化工企业辅导三年的效果

  这是一家大型化工企业,现场管理基础比较薄弱,跑冒滴漏多,作业标准化不足,存在极大的浪费和安全隐患。导入精益TPM后,两源问题解决率达到90%,关键岗位操作实现了100%的标准化,编制了1000多份可视化作业指导书,总结了7000多份OPL(要点教育),培养了50多个内部讲师,开展了70多个焦点课题改善小组活动,设备故障率下降了30%,每年的直接经济效益都达数千万元以上。

精益TPM管理咨询签约、承诺、发表、辅导、培训等照片分享:

精益TPM咨询启动   精益TPM培训
     
精益TPM实战   精益TPM总结

精益TPM管理咨询基本步骤:

第一步:导入前准备 精益TPM准备  

1、宣导、沟通与造势

2、革新办组织成立

3、革新干事的选拔

4、项目启动大会的召开

       
第二步:改革先锋区域确定 精益TPM先锋  

1、确定关键区域

2、成立改革先锋组织

3、对先锋组织进行分工

4、改革先锋小组登记注册

       
第三步:基础知识培训与学习、开展小组活动 精益TPM小组  

1、全员培训

2、先锋小组开展TPM活动

3、持续开展小组改善活动

4、小组内部经验交流

       
第四步:成果总结与诊断验收 精益TPM验收  

1、先锋小组进行阶段总结

2、TPM阶段诊断验收

3、活动成果标准化

4、活动成果水平展开

       
第五步:扩展区活动开展 精益TPM扩展  

1、成立TPM活动扩区并注册

2、基础知识培训导入

3、开展小组活动

4、成果总结与诊断验收

精益TPM管理导入时的注意事项:

  1、以为只要培训了,员工就会做了。

  正确的做法:需要与实践相结合,培训了,未必完全懂了,听懂了,未必就会做了。精益TPM是实践的哲学,需要在做中学,学中做。

  2、以为精益TPM的每个阶段不需要太长时间,每一两月可以完成一个阶段,一年就可以完成TPM的7个阶段。

  正确的理解:精益TPM重在调理企业的体质,就如同人吃中药调理体质,需要足够的时间才能见效,中药调理没有速效药,否则就成“毒药”了。一般每个阶段需要6-8个月时间。

  3、以为做精益TPM管理,只做好就行了,没有必要浪费时间去记录和总结。

  正确的理解:这次做好了,不代表下一次也能做好,A员工做了,不代表B员工也能做好,只有把好的做法和经验总结出来并编制成标准化的文件,才能有传承性,所以员工需要养成记录和总结的习惯,没有记录就没有管理,没有总结就没有提升。

  4、认为员工的年龄太大,文化程度低,TPM就没有办法推行。

  正确的理解:年龄与文化程度,确实是推行管理变革的影响因素之一,但,这不是主要因素,TPM强调的是全员参与,营造良好的改善氛围,形成比学赶帮超的文化,只要员工有了强烈的改善意愿,员工有改善的能力,无论年龄大小、文化高低,同样可以取得好的推行效果。

  5、以为小改善不是改善,因为小改善不能带来直接的经济效益。

  正确的做法:改善,无关乎大小,小改善也是改善。只要是员工主动提出来的改善,哪怕再小,也需要肯定和鼓励,“没有树木,无以成森林”,所以,要鼓励微创新,微改善,也许可以带来大效果。

盲目导入精益TPM失败的例子:

  有些企业认为TPM很简单,就是7个阶段,相关的书籍也很多,网上更是有海量的资料可以参考,不需要请顾问公司,自已完全有能力做好。所以,就选择自主推行,往往结果都不会太满意,最后都是不了了之。

  还有些企业,崇尚外部的一些“大师级”的培训老师,认为听了几场培训,自已就领悟了,然后就开始带领员工热火朝天的干起来了,甚至认为自已干的不错:原来TPM不就是这么回事吗。但对比一些经过专业顾问公司辅导过的同行企业,发现自已跟别人的水平相差甚远。

  以下是三个盲目导入精益TPM的失败案例,前车之鉴,要警惕。

  案例一:没有正真理解精益TPM的精髓和内涵,认为TPM只是“锦上添花”,导致TPM管理的具体内容不能落地。

  某中小企业,导入精益TPM两年了,但现场依然很混乱,设备故障居高不下,品质问题频繁出现,客户抱怨持续不断,制造成本无法降下来。

  究其原因,原来企业的老板非常好学,长期参加各种“大师”的培训,无暇顾及企业内部的管理改善,老板甚至认为,TPM太简单了,效果来的太慢,员工需要更多“高大上”的培训,所以整个企业长期浮于表面,“外训”确实可以带来很多先进的理念,但是,再好的理念,最终都需要落地,需要转化成现场的实实在在的执行,才能给企业带来实实在在的效果,但是,好东西如何落地,这是很多“外训”老师不会告诉你的,因为这些老师往往没有太多实战经验。但,企业所缺少的,正是这些实战经验,这正是TPM管理所关注的重点。TPM管理是很补实的管理体系,它没有太多华丽的章节,没有太多高大上的理论,但,TPM管理很接地气,可帮助企业一步一步的成长。

  精益TPM管理还有另外一个名称:一把手工程。然虽这样的说法有些极端,但反映了TPM管理的一个重要特征:领导的理解和支持,是TPM管理取得成功的重要前提。

  案例二:导入精益TPM后,发现员工每天都很忙,根本“没时间”开展TPM活动,最后管理层包揽了所有的工作,变得越来越忙,导致TPM活动只是管理层的事,与员工无关,违背了TPM全员参与的精神。

  某企业导入精益TPM管理一段时间后,部分管理者开始抱怨:TPM的工作量太大了,不但没有减轻工作量,反而让我们的工作越来越忙了。

  后来了解情况后,根本原因是:员工太忙,员工没时间做,所以只有管理层做了。这是很多企业导入精益TPM容易进入的一个误区:没有停机时间,就不可能开展TPM活动,所以员工要真正参与TPM活动是不太可能的。

  这个听上去似乎很有道理的理由,其实是不成立的。首先,TPM的T就代表全员参与,没有全员参与,就没有TPM;其次,参与TPM活动的形式是很多的,停机做设备清扫,做改善是参与TPM活动的形式之一,但不是只唯一。比如,在生产过程中,员工同样可以发现很多不合理问题,设备往往在运行过程中,暴露的问题会更多。同时,在确保生产正常和安全的前提下,也是可以做清扫的,比如设备表面、周边环境。员工还可以在生产过程去思考如何改善,去总结经验,编定OPL,做设备外部的保养。。。。。。由此可见,TPM活动并非停机才能开展。TPM是一套管理体系,同时也是一种管理思想、管理理念和管理意识, 如果能把TPM思想深深的植根于员工的大脑里,就不存在员工没有时间开展TPM活动的问题了。

  案例三:只强调员工去发现问题,去解决问题,没有记录,没有总结,没有标准化,开展两年精益TPM活动后,发现同样的问题依然在重复的出现,同时很多好的做法得不到维持和推广。

  某企业开展TPM活动两年多了,发现现场的问题并没有明显改善,员工每天依然要花大量的时间去处理很多重复的问题。

  “我只会做,但说和写我就不行了”,这是很多导入TPM管理的企业会遇到的问题。是的,一线员工的文化层次参差不齐,再加上平时基本也没什么记录,也不需要做PPT报告结总。但导入TPM后,不但要会发现问题,同时还要将发现的问题记录下来,光会解决还不行,还要将解决问题的方法和过程总结出来,做成标准化的文件。但,这些工作对于普通一线员工来说,确实有一定的难度,那是不是这些事就做不了或者说就不需要做了呢?答案是否定的!某个员今天发现了10个问题,明天发现了8个问题 ,一个月下来,也计许发现100多个问题。试想,这些问题往往不可能一次性都解决,那些没有得到及时解决的问题,过一个月,两个月……还记得清楚吗?还有人去关注吗?当然是很难的,如果把问题都记录下来,对于没有解决的问题,做出中长期计划,这样所有问题都可以得到跟踪了。对于解决了的问题,进行总结,把好的解决方法总结成OPL或更新相关的标准,并对员工进行培训,以后遇到类似的问题,所有员工都知道解决或预防。有记录,有总结,有培训,就不用担心同样的问题重复出现了。

  所以,养成记录和总结的习惯,是确保TPM成果得以维持的重要因素。

客户老板如是评价精益TPM管理咨询:

  金红叶李总:精益TPM是一门接地气的管理科学,没有任何虚假的东西,每一项改善都与现实的管理相关,3A顾问导入的每一项培训,都能派上用场,都是我们企业所需要的。

  中粮集团姜总:3A顾问很敬业,也很专业。一切改善立足于现场,奉行“三现主义”精神,推行TPM几年下来,工厂管理得到很大的改善,安全问题少了,成本降低了,品质也变好了,员工也得到了成长,效果很好。

  金龙纸业施董:请3A顾问导入精益TPM后,工厂发生了翻天覆地的变化,以前车间的员工都是“浆里浆里去”的,做了TPM之后,工厂环境变清爽了,员工上班的心情也好了,设备故障明显下降,断纸次数少了,正品率提高了30%,员工的工作轻松了,工资也高了。公司受益,员工也开心了,感谢3A顾问的辛勤付出!

  利特尔顾董:接触了这么多咨询公司,还觉得3A顾问好。3A顾问专业,敬业,接地气,能实实在在帮企业解决问题。3A顾问有丰富的实战经验,不但可以教员工先进行管理理念,同时还去现场手把手指导员工进行改善。在改善管理的同时,还培养了一批优秀的改善能手,3A顾问给我们企业带来的价值远远超过我们所支付咨询费,太值了!

精益TPM管理导入理由

  精益TPM以人和设备为中心,通过全员参与,调理企业的体质,最终实现人和设备达到最佳状态。

  导入精益TPM至少可以达到如下目标:

  1、打造目视化防呆现场,产线物品和作业的状态一目了然,管理者和员工可对现场的异常进行快带判断。

  2、创造舒适的作业环境,促使员工去创造良好的环境,通过良好的环境去影响每一位员工---人造环境,环境育人。

  3、让设备达到比较好的状态,建立一套完整的操作、点检、润滑、维修作业指导书。 营造良好的改善氛围。

精益TPM管理咨询期待效果:

  导入精益TPM,可以获得以下多方面的效果:

  1、 可以获得可观的经济效益

  2、 工厂环境可以得到极大的改善

  3、 设备故障率可以大幅下降,形成一套完整的专业保全体系

  4、 员工发现问题的能力和解决问题的能力可以得到很大提升

  5、 输出一套标准(操作、清扫、点检、维检修作业指导书)

  6、 员工技能可以得到大幅提升

  7、 品质问题可以得到系统的改善,输出标准化的品质缺陷代码、品质解析方法及品质异常预防处理方法

  8、 培养员工的PDCA工业化思维模式

  9、 形成一套适合自已企业的自主管理体系

精益TPM咨询内容:

  1、 员工提案制度

  2、 以效益为中心的焦点课题改善

  3、 以一线员工为主体的自主管理体系

  4、 以保障设备为中心的专业保全

  5、 品质管理

  6、 事务改善

  7、 全安管理

  8、 氛围营造机制

常用精益TPM工具:

  1、 鱼骨图分析

  2、 5WHY分析法

  3、 OPL

  4、 数据分析工具

  5、 8D分析法

  6、 技能矩阵图

  7、 品质解析流程

  8、 FMEA

  9、全流程调查法

精益TPM管理的实现逻辑:

  1、精益TPM在企业管理中的位置 精益TPM是打造世界级制造业行之有效的管理体系,其内容涵盖了企业管理的方方面面,精益TPM的每一个模块就如一幢建筑的支撑柱子,只有每一根柱子都做扎实了,才有可能让企业达到世界级的水准。

精益TPM标杆

  2、精益TPM的基本结构

  自主管理、焦点课题和员工提案是精益TPM活动的三大核心活动形式,优秀的6S管理是这三大活动的基础,良好的改善氛围是确保活动取得成功的保障。

精益TPM核心

  3、导入精益TPM的路径规划

  导入精益TPM建议按一定的路径开展,循序渐进,扎实做好每一个阶段,最终实现自主管理。

精益TPM路径

  4、精益TPM推行的要点

  (1)全员参与,快乐工作。

精益TPM要点

  (2)循序渐进,和平演变。从易到难,建立信心;按步骤推进;明确目的,杜绝形式化;要习惯照相,培养自豪感。

  (3)主人翁意识,推崇属地管理。

  (4)精益TPM不是短期的运动战,要有长期作战,持续作战的心态和准备。

精益TPM管理常见问题与对策:

  1、高层管理者有急躁的情绪:

  建议:作为高层管理者,首先要有正确的认知,精益TPM管理类似中药治病与调理体制。要深知改变群体的思维模式及价值观不可能一蹴而就,需要一定的时间来磨合与积淀;项目前期宜采用以点带面的方式,忌全面铺开。

  2、中层管理者不重视:

  建议:首先明确责任,中层管理者是项目推进部门第一责任人;其次奖惩结合,不能只有奖励没有惩罚,惩罚以面子为主,辅以经济惩罚;第三加强培训宣传,让中层管理者认识到真正的好处;第四建立会议体系,将项目作为一项工作,定期总结汇报。

  3、员工参与度不高:

  建议:建立激励机制,对员工侧重精神和物质的奖励;开展多样化的活性化活动,让员工在‘游戏’的感觉中潜移默化;优先解决改善员工工作条件的改善项目,先让员工受益;加强和员工的沟通,对员工提出的改善想法以尊

精益TPM管理行业定制咨询:

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