导读：

　　效率改善的实质，不是在肉体上、精神上提高强度与速度，也不是靠勉强的动作来提高效率，而是消除无价值的作业及不均匀、不平衡等现象，通过经济的、舒适的、安全的作业来提高效率及创造价值。

　　精益管理体系的基本原则：

　　(1)消除浪费原则。

　　(2)提升效率原则。

　　(3)简单化原则。

　　(4)全员参与原则。

　　(5)动态化、系统化原则。

　　(6)针对性、持久性原则。

　　(7)持续改进原则。

　　(8)尽善尽美原则。

　　打造实效精益管理体系的123法则

　　打造精益体系的123法则，就是针对国内存在的普遍性问题提出的解决对策，即1个转变，2个体系，3个层面：

　　1、精益生产模式是在发达国家职业行为的基础上建立起来的，这正是国内企业普遍欠缺的。没有行为的转变，其它管理的转变都是暂时的。所以精益实施不能仅制定效益指标，更需要确立行为转变特征和指标。

　　2、很多企业的精益体系实质上只是工程技术性体系（Hard Skills），欠缺另外一重要组成部分：精益管理体系（Soft Skill）。

　　3、精益生产的持续深入发展，需要上中下三个层面的支撑：顶层设计，专家治厂和群众路线。

　　精益生产管理体系的基础

　　精益生产管理体系是一个包含了多种制造技术和管理技术的综合体系。该体系由标准作业、均衡生产等基础性管理活动，以及准时化生产和自动化两大支柱构成。

　　1、标准作业

　　标准作业是指在生产过程中，以人的操作为中心，去掉浪费的动作，把有价值的作业编排成有效的操作顺序，使之与设备布局以及节拍时间相吻合。标准作业经过对作业方法的研究后制定标准作业程序,包括对有关设施、环境、材料、负荷、动作等进行标准化。实行标准作业的前提是以人的动作为中心考虑问题，并且是在同样条件下能够重复进行的作业。

　　2、均衡生产

　　生产的均衡化是实现精益生产管理的最重要的前提条件。均衡化生产要求的是生产数量的均衡和产品种类的均衡，即总装配线向各前工序领取零部件时，要均匀地领取各种零部件，实行混流生产。要防止在某一段时间内集中生产同一种零部件，以免造成前方工序的闲忙不均，以及由此引发的生产混乱。生产的均衡化使得零部件被领取时的数量变化达到最低程度，即各工序每天如一地以相近似的时间间隔领取数量相近的零部件，由此,各工序得以一定速度和一定数量进行生产。均衡还包括工时、设备负荷的全部均衡。设备、工装始终处于良好状态，材料、毛坯供应准时，工人技术水平和出勤率良好、稳定等都是实现均衡生产的前提。此外,加强生产技术准备部门、辅助生产部门、供应服务部门的工作,特别是优化生产计划和强化对生产过程的监控，则是实现均衡生产的重要保证。

　　3、自动化

　　自动化是精益生产方式的两大支柱之一,也被称为“智能自动化”或者“具有人的判断能力的自动化”。是让设备能自律地控制异常情况，是具有人的判断能力的自动化，自动化的主要理念是:应该在作业流程中及时进行源头质量管理，必须用有效的方法在发生异常或质量缺陷时立即探测到，并立即使生产暂停，使员工可以立即解决问题,避免异常扩大或质量缺陷进入到下游流程。这种品质管理比事后检验出问题再设法纠正问题更具成效且成本更低。自动化在很多时候含有“自动化”的含义，但绝不仅仅限于用机械化设备代替手工作业。

　　4、准时化生产

　　准时化生产是精益生产体系的另一大支柱。通过准时化生产，帮助企业实现“只在必要的时间，生产必要数量的必要零件”。准时化生产具体包括以下几个方面的工作：

　　1）工序流水化，即要实现连续流生产或一个流生产。为实现连续流生产，需要在加工的物品、人员和设备方面做大量改进工作，例如:对生产停滞的原因进行分析和改进、生产线的重新布局、采用U型生产单元、设备和工装的改进或重新设计、培养多能工和建立标准化作业体系等。

　　2）减小批量，均衡生产。这需要对生产组织方式进行变革。

　　3）根据需要的数量决定节拍，按节拍连续流动生产。生产节拍是每个工位必须遵守的作业标准时间，节拍=一天必要的作业时间/一天必要的产量。