精益5S管理/6S管理咨询_精益管理大师_3A精益管理顾问

精益5S管理/6S管理咨询流程:

  了解情况 → 现场诊断 → 商务谈判 → 签署协议 → 项目实施 → 项目总结

精益5S管理/6S管理导入理由

  我们在做一件事情时,有时非常顺利,有时却非常棘手,这就需要6S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。实施6S,能为我们的公司带来巨大的好处,可以改善企业的品质,提高生产力,降低成本,确保准时交货,同时还能确保安全生产并能持续不断增强全体员工们高昂的士气和战斗力,更重要的是通过6S管理可以激发全员的智慧和持续改善的热情,提升企业竞争力。

  因此,企业有人、物、事等三方面安全的三安原则,才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。一个生产型的企业,人员的安全受到威胁,生产的安全受到影响,物品的安全受到影响,那么人心就会惶惶不安,员工就会大量流失,就会影响到企业的生产、经营及经济效率,使企业严重地缺乏甚而根本没有凝聚力和向心力而如同一盘散沙,导致企业利润低下,所以,一个企业要想改善和不断地提高企业形象及竞争力,就必须推行6S管理。推行6S最终要达到八大目的:

  1.改善和提高企业形象

  整齐、整洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客心情舒畅;同时,由于口碑的相传,企业会成为其它公司的学习榜样,从而能大大提高企业的威望,现场就是市场。

  2.促进效率的提高

  良好的工作环境和工作氛围,积极向上的全员改善意识,员工就可以集中精神,认认真真地干好本职工作,必然就能大大地提高效率。试想,如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中,情绪必然就会受到影响。情绪不高,干劲不足,又哪来的经济效益?所以推动6S管理,是促成效率提高的有效途径之一。

  3.改善物料在库周转率

  需要时能立即取出有用的物品,供需间物流通畅,就可以极大地减少寻找所需物品时,所滞留的时间。因此,能有效地改善零件在库房中的周转率。

  4.减少直至消除故障,保障品质

  优良的品质来自优良的工作环境。工作环境,只有通过经常性的清扫、点检和检查,不断地净化工作环境,通过持续改善才能有效地避免污损东西或损坏机械,维持设备的高效率,提高生产品质。

  5.保障企业安全生产

  整理、整顿、清扫,必须做到储存明确,所有物品要彻底的定置管理,工作场所内都应保持宽敞、明亮,通道随时都是畅通的,地上不能摆设不该放置的东西,工厂有条不紊,意外事件的发生自然就会相应地大为减少,当然安全就会有了保障。

  6.降低生产成本

  第六个目的,强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行6S管理,它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费,从而降低生产成本。

7.改善员工的精神面貌,使组织活力化

  第七个目的,可以明显地改善员工的精神面貌,使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力,并带动改善意识形态。

  8.缩短作业周期,确保交货

  推动 6S,通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理,企业的管理就会一目了然,打造傻瓜式的现场管理模式,使异常的现象很明显化,人员、设备、时间就不会造成浪费。操作就不会失误,企业生产能相应地非常顺畅,作业效率必然就会提高,作业周期必然相应地缩短,确保交货日期万无一失了。

精益5S管理/6S管理咨询效果:

  6S管理对企业的作用是基础性的,也是不可估量的:

  1、降低安全事故发生的概率。企业实施6S管理,可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处,比如通道上不允许摆放物料,保证了通道的畅通,从而降低安全事故发生的可能性。

  2、节省寻找物料的时间,提升工作效率。6S管理要求清理与生产无关的、不必要物品,并移出现场;要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置,从而达到节省寻找物料的时间,提高生产效率。在6S管理的整顿环节,其金牌标准是30秒内就能找到所需的物品。

  3、降低在制品的库存。6S管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置管理,并且进行量化管理。从而达到库存成本的降低,提升企业的竞争力。

  4、培养员工革新意识。

  5、养育员工良好习惯。

精益5S管理/6S管理咨询内容:

  1、整理整顿的基本原则及实施方法

  2、区域规划的原则与精细化方法

  3、标识类型及细节要点

  4、整理整顿的目视化管理技巧

  5、5S/6S 看板管理的规划与制作方法

  6、现场红牌作战的开展方法

  7、区域责任管理制度的建立方法

  8、行为规范的识别与推广方法

  9、着眼于安全的隐患识别及改善方法

  10、安全巡查及分级评价制度化落实方法

  11、改善提案表的正确使用及教育方法

  12、改善提案的评价与促进方法

  13、日常改善制度化落实能力训练

  14、6S自主管理制度化落实方法

常用精益5S管理/6S管理改善工具(工具简介、常用表单等):

  常用工具:

  1、改善提案制度

  2、名人墙

  3、改善之旅

  4、颁奖仪式

  5、改善名胜

  6、口号、标语

  7、个人改善命名

  8、龙虎榜

  9、活动月

  10、现场红牌作战优胜奖

  11、优秀看板运用奖

  12、优秀改善活动参与奖

  13、问题暴露勇气奖

  14、提案之星(提案数量最多)

  15、优秀改善提案奖

  16、领导与改善者合影

  17、发表会

  18、优秀推进专员

  19、优秀资料整理及员

  20、最佳宣传片制作优胜奖

  21、6S简报投稿能手

  22、最佳发表奖(改善事例及改善亮点)

  23、提案王奖(改善数量最多)

  24、改善效果最佳奖

  25、寻宝活动

  26、红牌作战

  常用表单:

  1、《不要物处理登记表》

  2、《固定资产申报不要处理清单》

  3、《区域管理责任表(车间及办公室)》

  4、《6S问题点记录表》

  5、《6S管理评价表(车间及办公室)》

  6、《提案申请表》

  7、《提案评价表》

  8、《提案管理汇总表》

  9、《红牌作战记录表》

  10、《红牌发行回收表》

  11、《红牌作战结果统计表》

常见问题与对策:

  1、问:6S导入的时机如何选择?与生产发生矛盾时如何处理?

  答:6S导入时机一般不宜选择生产旺季或有重大事件期间,否则会影响人力、物力、财力的投入。如果企业并没有明显的淡旺季,则需要在正常生产的同时,挤出一部分精力推行6S,但要强调的是,不应将生产与6S割裂、对立开来。其目的是使生产更顺畅、更有保证,它对现场管理的强化是结合在生产过程中的,并非独立于生产活动之外。当然,部分企业的状况是,生产都忙不过来,要加班加点,哪来时间?这个问题,一方面要分析,为什么忙?是否现场管理混乱?是否效率低下?人员都充分调动了吗?都积极、准确地工作了吗?导入6S正是为了解决这些问题。所以,有时间要做,没有时间更要做。另一方面,没有什么是停不下来的,尤其是有问题的运行。假如你是一名赛车手,比赛过程中发现车轮破了,你会说因为正在比赛而没有时间换轮胎吗?

  2、问:我是车间6S推行干事,如何在本车间有效推行6S?

  答:车间6S推行干事是承接本车间与6S专员的纽扣,其执行力与责任心即在很大程度上决定了本车间6S推行的成效。因此,6S推行干事应:  ①跟随6S专员了解、记录本事业部6S问题点及解决方法、要求达成之效果。  ②对下发的《6S管理问题点改善数据记录表》附上改善日期及联络相关部门人员及时改善。  ③跟进各部门改善情况,记录改善中的问题点,不要强调历史及难处,多想办法,多出主意,及时与6S专员进行沟通解决。  ④及时与上级沟通,反映推进情况,争取上级的重视与支持。

  3、问:6S是否过于表面化?比如连水杯怎么放都要管?

  答:通常表面的东西蕴含着实质。水杯任意摆放,是一时的方便。但是寻找起来是否费时?更何况任意摆放的水杯容易翻到,对设备、材料、产品构成影响。将水杯定位、标识,易于取放。其实质不正是“管理”吗?正如一位企业的老总所说,如果我的企业连水杯都能管理到位,不正是企业管理水平高的体现吗?

  4、问:我们车间线也划了,标识也有,可是员工总是不按规定摆放或摆放不整齐,怎么办?

  答:这样的情况在很多企业都有发生。首先,我们应该检讨区域划分是否合理,是否便于取用物品或作业?标识是否清晰、醒目?其次,对员工都教育了吗?是否都理解相关规定的内容?有不同的意见或其他建议吗?以上两步确认之后,就着重于实施了。对于理解不透而违反规定的,主要进行教育。而对于故意违反的绝不姑息,应严厉批评甚至处罚。良好的工作习惯有时也要靠“压力”来养成的。当然,我们建议先树立样板区,样板区的巨大变化一定会让大部分人员积极主动地投入到6S的推行中去。

  5、问:如何让大家体会到6S的好处,然后参与到6S活动中?

  答:宣传可以对观念造成冲击,教育可以学到一定的知识,更何况6S的基本出发点还是要从方便自己的日常工作出发来进行整理、整顿工作。但是,如果没有参与到6S活动中,是无法真正体会到6S的好处的。所以应先动起来,然后总结,再继续深化。

  6、问:6S带来了那么多“额外“的工作,又没有增加工资,怎么提高积极性?

  答:首先,6S并非“额外”的工作,而是现场管理必不可少的工作。只不过过去积累的问题太多,难以一下全部改善,这当然要花一定的时间、精力去解决,这方面领导应给予大力支持。在推行初期可以适当的设立一些奖项,如优胜奖、创意奖等,激发员工参与意识。此外,6S的有效推行,在提高工作效率、减少差错、营造良好工作环境方面将产生良好的作用,大家的积极性也会被激励起来。

  7、问:有员工认为,我们的工作环境就这个条件,想干净就不用干活了!怎样说服他们?

  答:在推行过程中我们发现,观念的改变比实际行动还难。所谓“人造环境,环境育人”,我们必须先去改变环境,才能在好的环境下培养出良好的工作习惯,而不是顺应现有的“脏、乱、差”环境,继续效率低下、马马虎虎、没有质量保证地工作。应该树立“要干好工作,就要整洁有序”的观念。更何况我们如今的车间地面都非常平整,且刷了地面漆,使得“脏、乱、差”能一目了然,这就更需要我们去很好地维护。如地面油污多,首先我们要对油污进行清除;其次,寻找污染源,进行根除改善。如果油污是由于设备老化造成的,在无法进行根除治理的情况下,我们可考虑用容器将油接住,并制定清洁计划,定期对油污进行清除。

  8、问:6S有无固定的模式?

  答:这是在6S推行过程中常遇到的问题。在很多企业,许多员工甚至包括中层领导干部在推行的初期都有这样的要求:你就告诉我们这应该怎么摆,这应该怎么放,这应该怎么做就可以了,以后我们就这么保持。但实际上6S没有固定的模式,套用一句话,“只有更好,没有最好“。6S的根本就是提高员工的素质,让每位员工参与到现场的自主管理中来,不断地提升和改善现场的管理水平,而不是机械的执行命令,被动地做事。在6S推行初期,我们会根据企业的具体情况,提一些改进建议,到后期就是要培养员工的自主改善意识,根据企业的具体情况,采取不同的措施。

  9、问:在目视管理中要求做那么多的标识,有必要吗?

  答:有必要,目视管理的目的就是能让大家一目了然地看到现场的状态,如果标识不清楚,怎能达到这个目的?我们都无法想象当自己到达一个没有路标、没有门牌的城市,结果会怎么样。目视管理中标识的作用也就是让大家能一眼就知道我要取的东西在哪里,我要把东西放在哪里,现在设备的状态是否正常等等,绝对不是多余,也绝对不是为了好看。

  10、问:物料没有整理好,是因为我申购(申做)的货架没有回来(做好),是我的错吗?

  答:首先,我们要清楚一点:就算没有申购货架,物料整理工作也要进行,最起码可以将物料摆放整齐;其次,我们要对申购单的状态进行关注、跟进,对申购很长时间仍未回者,必要时可走程序进行投诉。

  11、问:仓库单据种类多,部分单据状态不明(是否使用),事业部对单据更新后的信息没有传达给仓库,导致仓库过期单据屡清不止,在这种情况下,请问如何管理好仓库单据?

  答:首先,单据种类多,更有必要对单据分类、分事业部、集中、标识管理,这样区域明确,寻找便捷;其次,单据状态不明,需对其进行清理,将不明使用状态的单据清理出来,拍照记录,发给各事业部进行识别,然后对有用的单据标识管理,无用的单据进行变卖或废弃处理;第三,制作相关文件,要求各事业部将更新单据的信息及时传递给仓储部,并且在每次申购单据前必须由仓管签字确认后才能进行采购,减少重复申购而造成单据积压。

  12、问:车间设备、物料太多,而实际空间有限,这能成为我们做不好6S的理由吗?

  答:6S是现场管理的基础,我们不能以任何理由作为我们管理不好的借口。车间实际空间小,那我们就要作诊断,看是否真的小。首先,看设备有没有闲置、多余、无用的,物料放置区能不能缩减,物料架有没有合理利用,文件柜、样板柜要不要精简等;其次,经过诊断,若空间确实狭小,则需要考虑扩充车间,如增加车间,这需要走流程,一步步申请。目前,我们公司仍有很大的场地尚未使用。

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